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vetro temperato

Il processo di laminazione del vetro è anche detto processo di “stratificazione”. Esso consiste nella sovrapposizione di due o più fogli di vetro, alternando questi “strati” con degli intercalari riempiti in materiale termoplastico. Il sottovuoto totale fra gli strati è necessario affinché si realizzi un prodotto perfetto. Il risultato finale è un vetro che può essere considerato “di sicurezza”, poiché, qualora vada in frantumi, non “esplode” dividendosi in frammenti e schegge. L’effetto, quando un vetro laminato si rompe, è quello della famosa “ragnatela”: le minuscole schegge raramente escono dalla loro posizione.

Il vetro stratificato fu concepito nel 1903 da un chimico francese, Edouard Benedictus, il quale, durante un incidente in laboratorio, ebbe l’intuizione: un’ampolla di vetro, rivestita di nitrocellulosa (un materiale plastico) cadde e si ruppe, ma i pezzi non si divisero. Il dottor Benedictus, allora, creò una miscela di vetro e plastica, ritenendo che potesse trattarsi di un’invenzione utile per l’industria automobilistica poiché avrebbe ridotto i danni causati dalle schegge di vetro in caso di incidente.

Il prodotto, in realtà, non si affermò subito. Trovò largo impiego anni dopo, nella costruzione della parte oculare delle maschere antigas usate nella prima guerra mondiale.

Ad oggi è un materiale usato in molteplici settori, la cui realizzazione si è costantemente evoluta e perfezionata nel tempo.

Attualmente, il materiale inserito fra i fogli di vetro float è normalmente il polivinilbutirrale (PVB), un materiale termoplastico che, mediante un processo a caldo e sotto pressione, agisce contemporaneamente come adesivo e come separatore fra le lastre di vetro. In questo modo le prestazioni termiche, meccaniche e acustiche del materiale sono amplificate. Altri materiali termoplastici usati fra le lastre di vetro al posto del PVB sono l’etilene vinil acetato (EVA)usato anche nel nostro forno Lammiflex –, e il poliuretano termoplastico (TPU).

Il processo di laminazione prevede alcuni passaggi fondamentali: le lastre di vetro vengono anzitutto lavate e asciugate accuratamente, al fine di favorire la massima adesione. In caso contrario si incorre nel rischio di “delaminazione”, ossia la creazione di zone di bassa aderenza fra vetro e PVB che costituiscono veri e propri punti deboli della lastra.

Il secondo passaggio è quello della stesura dei fogli di PVB fra le lastre di vetro: ciò avviene in un ambiente climatizzato, e alla fine macchinari da taglio automatici eliminano il PVB in eccesso.

La lastra stratificata passa poi in un forno di pre-riscaldamento (a 30°C) e calandrata (passata in mezzo a due cilindri rotanti) per eliminare tutta l’aria presente e favorire l’effetto sottovuoto che garantisce massima adesione fra gli strati.

Successivamente la lastra passa in un secondo forno dove viene scaldata a 60°C, e viene ultimato il processo di deareazione. Infine, eliminata l’aria presente, altre calandre completano la sigillatura ai bordi.

Dopo un esame visivo che verifichi la buona riuscita del processo, la lastra di vetro stratificato passa al ciclo di autoclave. Questo può essere scomposto in ulteriori cinque fasi: pressurizzazione, riscaldamento, mantenimento, raffreddamento, depressurizzazione. Al termine di questo ciclo il prodotto è finito e pronto per essere sottoposto ai controlli di qualità, superati i quali, può essere messo in commercio.